9月27日10点58分，国内首条百万吨级“氢基竖炉+电炉”近零碳示范产线迎来关键里程碑——电炉倾动与连铸大包回转台同步单试成功！ 这一关键技术节点的突破，标志着该零碳项目设备调试取得阶段性胜利。

此次成功的两大核心设备——220吨电炉和连铸大包回转台，是钢铁生产流程中的关键装置。其中，电炉倾动系统是电炉炼钢的“动力芯”，而连铸大包回转台则被视为连铸机运行的“第一站”。

电炉液压系统作为电炉本体的“动力血脉”，系统结构复杂、洁净度要求极高，冲洗工作难度大。为攻克这一技术难关，炼钢厂联合达涅利、中冶赛迪及十七冶等单位，经过多轮联合论证，创新采用了“分区分级+大流量湍流”冲洗策略。

通过科学划分回路、精准计算流量，实现了冲洗过程的可控、可视、可测。调试期间，液压团队全程值守，实时监测参数，严把质量关口。经过一个月连续奋战，电炉液压系统二次冲洗工作圆满完成，油液清洁度全面达标，为电炉倾动一次成功奠定了坚实基础。面对连铸液压系统分属多家单位、接口协调复杂等挑战，调试团队主动靠前，积极协调各方资源，邀请制造单位技术人员现场指导，全程参与关键参数调试，确保各项指标符合设计要求。

连铸大包回转台作为连铸机运行的“第一站”，承担着承接380吨钢水包并进行回转与精准对位的核心使命，其停位精度需控制在毫米级，安装调试难度极高。在施工空间狭窄、多专业交叉作业的复杂环境下，电仪调试团队创新采用“分段调试、错峰施工”模式，科学制定作业计划，有效降低交叉干扰。通过 “见缝插针”式安排调试任务，团队高效完成升降、旋转、锁定、称量与下渣检测等核心功能调试，为连铸机稳定运行提供有力支撑。

目前，电炉炉盖升降旋转、电极提升及旋转、EBT机构开闭测试等单体设备调试工作均已圆满完成，为电炉安全、稳定倾动筑牢坚实保障。

宝钢股份湛江钢铁零碳高等级薄钢板工厂项目是国内首个“氢基竖炉+电炉”短流程冶炼生产高等级薄钢板的近零碳生产线，对推动钢铁行业绿色低碳转型发展具有里程碑式的意义。这一项目总投资约45亿元，主要装备包括1座220吨高效绿色电炉、精炼设施、2150mm单流板坯连铸机及相关配套公辅设施。通过数字化设计和智慧赋能，打造更加绿色、更加智慧的零碳示范工厂。

据测算，项目投产后对比同等生产规模的传统“高炉+转炉”长流程工艺，实现全流程每年减少二氧化碳排放314万吨以上，后续通过碳捕集、森林碳汇等实现全流程零碳工厂。

项目计划2025年底建成，届时将具备年产约180万吨零碳板材的能力。项目建成后，将以“氢基竖炉直接还原铁+废钢”为主要原料生产近零碳板坯，利用厂内现有轧钢设施生产高等级薄钢板产品，并充分使用绿电能源，形成宝钢股份湛江钢铁零碳示范工厂的完整构建。

这条产线的建设不仅是对氢基竖炉项目和产能的无缝衔接和高效利用，可进一步满足华南地区乃至全国对于绿色高端钢铁材料的需求。

湛江钢铁零碳项目团队以敢打硬仗、能打胜仗的作风，在两大节点的攻坚过程中，凭借精湛技术连克难题，安装团队严谨细致实现“零误差”安装，电仪团队智慧统筹保障系统高效联动。各团队如精密咬合的齿轮系统，协同发力、共克难关，为零碳产线建设注入强劲动力。这条示范产线的推进，正一步步将中国钢铁工业绿色低碳转型的宏伟蓝图变为现实。