炼钢作业部深入落实“双百”方案措施，积极组织品种钢生产，取得一定成效。6月份，该部生产焊丝钢8418.53吨，超计划2218.53吨。同时，通过改进生产工艺，焊丝钢生产成本比上月降低了36.01元/吨，全月焊丝钢生产成本降低30.30万元。
      焊丝钢是广泛应用于建筑业、制造业、金属加工等领域的专用焊接材料，具有较大市场潜力。然而，随着焊接工艺的不断进步，金属焊接方式已经由过去单纯的电弧焊发展到氩弧焊接、汽体焊接、激光焊接等多种方式，对焊丝钢的质量要求越来越高。
      为抢占焊丝钢市场，该部积极组织技术攻关，不断提高焊丝钢的产品质量和炼成率。焊丝钢的碳、硅、锰等主要成份控制范围很“狭窄”，终点磷、硫等夹杂物和氧、氮、氢等气体残余物限定在0.002—0.008%，稍有失误就可能造成成份“出格”。

      为提高焊丝钢炼成率，他们成立了专题攻关项目组，由一名部领导挂帅，生产技术室牵头，并成立了脱硫、炼钢、精炼、连铸、原料等5个工艺组，共有30多名来自工艺、作、设备、生产系统的骨干人员牵头组织攻关。他们认真总结了前几个月冶炼经验，分析了上千组数据和参数，逐个工序分析存在的问题，总结出影响生产的成份控制、温度波动、作失误、设备缺陷等10多项问题，制订了50多项改进措施，每一项措施都明确了承包人员，规定了落实期限。
       焊丝钢要求终点硫上限为0.002%，仅为普通钢种的五分之一。为降低硫含量，该部设置了三道防线：一是加强废钢管理，使用自产的板坯切头切尾和中包铸余等废钢；二是新投入了“吹渣机”，使铁水扒渣率从95%提高到98%；三是改进脱硫工艺，由常规的先脱硫后脱磷改为先脱磷后脱硫，保证了入炉铁水100%为含硫量全部小于0.005%的“低硫铁水”。为减少钢水“回磷”，他们优化脱磷炉的造渣工艺，适当增加渣量，保证炉渣碱度。优化氧枪的枪位和流量控制，适当提高枪位，增加“弱吹”时间，加快磷氧反应，降低喷溅。加强转炉和钢包底吹系统的维护，保证底吹搅拌。加强出钢口维护，提高转炉作准确性，减少下渣“回磷”。

        6月份，焊丝钢终点磷平均为 0.005%，比上限要求低0.003%。精炼工序加强对RH设备的检查，提前涮洗真空槽内的冷钢，防止钢水加杂。优化抽真空作，保证钢水真空处理时间在20—25分钟，降低气体残留。对部分成份波动的炉次采用LF炉—RH炉“组合”精炼，保证出站钢水质量。连铸工序采用了高碱中包覆盖剂、无碳保护渣等手段，防止钢水二次污染。为防止浇注过程中钢水“增氮”，他们优化长水口、中包止水口、滑板之间的充氩参数，中间包液面严格控制在1100毫米以上，水口浸入深度严格控制在150-170毫米之间，实施全过程的保护浇注，使浇钢过程中的“增氮”控制在5ppm。