2025年8月底，浙江天台抽水蓄能电站2号下平洞压力钢管最后一条合拢缝焊接残余应力检测完毕，1000兆帕级压力钢管及钢岔管安装工作圆满完成，实现1000兆帕级水电高强钢在国内首次成功大规模应用。

浙江天台抽水蓄能电站是目前国内在建项目中，单机容量最大、单级斜井国内最长、额定水头全球最高的抽蓄电站，HD值高达5000m.m，计划于2025年年底前首台机组发电。电站引水下斜井下弯段、下平洞压力钢管以及钢岔管管壁设计采用的1000兆帕级高强钢板是国内水电行业的首次规模应用。成功应用后，将为1000兆帕级高强钢在国内后续特大水电工程、超高水头抽蓄电站、大容量冲击式发电机组关键核心承压部件上的大规模应用提供坚实的技术支撑，意义重大。

随着我国水电工程建设事业的发展，水电用钢自主研发需求越来越迫切。2002年，三峡集团牵头进行科研攻关，联合鞍钢等上下游单位自主创新，600兆帕级高强钢成功应用于三峡右岸电站12台蜗壳，我国水电领域开始规模使用国产高强钢板。

2007年开始，国内钢厂着手研发水电工程使用800兆帕级高强钢，同步开展焊接性能研究、第三方焊接工艺评定等，成功实现了800兆帕级高强钢在乌东德、白鹤滩等巨型水电站上的批量稳定运用。

站在前辈的“肩膀”上，浙江天台抽蓄研制应用1000兆帕级高强钢更有底气。2021年1月，三峡建工联合哈尔滨电机、东方电机分别与宝山钢铁、南阳汉冶、兴澄特钢及南京钢铁签订联合研发框架协议；2023年4月，确定在天台抽蓄电站“引水系统下斜井下弯段+下平洞压力钢管以及引水钢岔管”等部位采用1000兆帕级水电高强钢，正式开启国产应用之路。

作为国家重点项目，天台抽蓄电站压力钢管设计强度达1000兆帕级，对材料研发、焊接工艺及施工精度要求极高。为项目顺利履约，项目团队联合业主、设计、科研单位，历时近两年攻克三大核心技术难题：一是材料与工艺创新，完成国产高强钢板与焊材的适配性攻关，通过100余组焊接工艺评定，确保焊缝强度与母材匹配；二是施工技术突破，在隧洞高湿及受限空间复杂环境下，创新采用“区域环境控制+洞内精准组焊”模式，解决高强钢氢致冷裂纹敏感性难题，焊缝一次验收合格率100%；三是国产化验证，首次应用两家国产焊条进行全流程焊接，性能指标全面达标，打破国外技术垄断。