近日，由鞍钢集团牵头研发的自主可控高性能控制系统ASIIC-800在朝阳钢铁1700mm热轧生产线全线成功应用，实现进口替代。这是鞍钢集团推进产学研用深度融合、加快产业基础再造取得的重要成果，为我国钢铁行业核心装备自主可控树立了重要里程碑。

热轧主轧线控制系统堪称产线的“神经中枢”，其实时控制性能和运行稳定性直接关系到轧制精度、设备安全与产品质量。长期以来，国内高端热轧核心控制软硬件高度依赖国外成套方案，系统升级受制于人、备件供货周期长达数月、运维成本居高不下，同时还面临信息安全潜在风险，“卡脖子”问题十分突出。鞍钢集团将关键工业控制系统自主可控作为数智化转型的重要着力点，全链条推进技术研发与产线改造。

此次攻坚历时两年，由鞍山钢铁、朝阳钢铁、鞍钢数科联合飞腾信息、北京科技大学、航天巨恒等产学研用单位协同攻关，集结控制理论、芯片设计、软件开发、热轧工艺等多领域专业人才百余人。团队以飞腾腾珑E2000Q国产芯片为硬件底座，结合自主研发的实时操作系统和热轧工艺控制软件，先后攻克极限压力仿真、极端工况校核、高实时通信等十余项关键技术难题。项目坚持“稳产优先、窗口施工、分步迭代”原则，从2号卷取机试点起步，逐步拓展至精轧、粗轧、加热等核心工艺段，分阶段实现整线覆盖，确保施工期间产线不停产、产量不滑坡。

经实测，改造后国产控制器运行周期稳定在10毫秒以内，计算能力与实时性等关键指标具备国际同类产品先进水平。系统投运以来，稳定支撑高强钢和极限薄规格产品生产，0.8毫米极限薄材月产同比提升约15%，助力极限薄材产量创产线历史最好水平。近一年的生产实践有力证明，国产控制系统不仅能够“投得上”，更能在连续生产中“稳得住、用得好”。鞍钢负责人表示，该系统未来将向更多产线推广，并持续迭代升级，为钢铁行业核心装备自主可控提供可复制的“鞍钢方案”。

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